由于不銹鋼導熱系數小，且焊接時(shí)高溫停留時(shí)間不宜太長(cháng)，所以，焊接復合層時(shí)，應選擇熱輸入量 小的焊接方法.同時(shí)，由于復合管的焊接順序為先焊復合層，后焊基層，所以，復合層的焊接質(zhì)量是整個(gè)焊接過(guò)程中為重要的，故應考慮采用焊接質(zhì)量高的焊接方 法，是復合管復合層為理想的焊接方法。
由于復合層和基層之間不易熔焊在一起，所以在組對前，首先進(jìn)行封焊。封焊應選用熱輸入量小的焊接方法，所以，對于封焊，我們仍果用手工鎢極氬弧焊。對于過(guò)渡層，其熔敷金屬成分十分復雜，為了使合金濃度梯度不太大，應選擇熱輸入稍大一些的焊接方法，則我們采用焊條電弧焊進(jìn)行焊接。由于基層材質(zhì)為碳鋼，是一種常見(jiàn)的材質(zhì)，焊接工藝十分成熟，所以對于基層的焊接采用焊接電弧焊，以提高焊接施工效率。
復層的焊接
打 底層采用單面焊雙面成型焊接工藝，焊接位置一般為水平固定，焊接難度較大，打底層的焊接是復合管得接質(zhì)量要求的工序，焊工****具有過(guò)硬的技術(shù)水平和高 度的責任感。焊前****對管子內部、焊縫背面充99.99%的氬氣一段時(shí)間用氣體氧含量測試儀從坡口間隙出處深入抽取氣體測量管子內部氧含量，當氧含量低于 50ppm時(shí)開(kāi)始為了保證底層焊接質(zhì)量，采用鎢極靠弧焊進(jìn)行自下向上對稱(chēng)焊接，焊接前將封;焊層焊遭打磨平整。
采用氫弧焊焊接，復層不銹鋼純邊為1. 5--2.0mm，焊槍瓷管?chē)娍谥睆綖?0mm，鎢絲直徑為2-3mm，焊接電流為80-100A，氬氣流量為8-12/min，焊接電流為正極，焊后進(jìn)行擁有檢查，不允許有夾渣、裂紋、氣孔、未焊透、未熔合等缺陷存在，或X射線(xiàn)檢查后，方可進(jìn)行下道主序焊接。
過(guò)渡層的焊接
過(guò)渡層是復合管熔敷合金成分為復雜的焊層，如果焊接參數選用不當，容易造成熔敷合金濃度梯度過(guò)大，從而影響接頭的防腐蝕性能接。
焊接時(shí)采用焊條選用A302，規格為φ2.5mm，選焊接電流為70-90A，焊接電流為直流正接。過(guò)小的焊接電流易造成層間未熔合及熔敷含金梯度過(guò)大，過(guò) 大的電流易將根部燒穿。填充和蓋面層來(lái)用焊條電弧焊，來(lái)用多層多道焊方法，層間溫度保持100℃以下。焊接從底部開(kāi)始，分左、右由下向上焊接，蓋面焊接要 盡量減少咬邊缺陷，如果產(chǎn)生，用砂輪磨掉進(jìn)行修補。焊接過(guò)程要逐層檢驗，清理干凈焊渣及飛轆，發(fā)現缺陷立即清理或返修。焊接完成后清理表面焊渣和飛濺。
對于內襯不銹鋼復合管焊接時(shí)，先對破口進(jìn)行封底焊接，便復層與基層不會(huì )脫離，封底焊接可接增加接頭不銹鋼層的厚度，使接頭對錯邊，氣孔等缺陷不敏感，增強耐 蝕能力.采用.弧焊封焊、打底和熱焊、孚電弧焊填充和蓋面的焊接方法，在適當的工藝參數，并采取適當的工藝措施，可保證接頭的性能。